Système de vision 3D chez JACKON Insulation
- Bâtiment & construction
- Programmation PLC / PC
- Systèmes de vision et de mesure
Depuis plus de 35 ans, JACKON Insulation (qui fait partie du groupe BEWI) est une entreprise de premier plan en Europe grâce à ses solutions innovantes en mousse de polystyrène extrudé (XPS). Grâce à leurs propriétés d’isolation thermique, les produits et systèmes fabriqués par JACKON Insulation contribuent de manière significative à une construction durable et économe en énergie. Le siège et une partie de la production se trouvent à Mechau (Allemagne). Il existe aussi un site de production à Olen (Belgique). C’est dans l’usine d’Olen que nous avons réalisé ce projet.
Cas
Comme dans la plupart des usines, il faut constamment augmenter l’efficacité de chaque ligne de production, et il est primordial de garantir la qualité du produit fabriqué. Le tout en gardant à l’esprit que les déchets par ligne doivent être limités au maximum.
Dans cette optique, JACKON Insulation nous a contactés pour imaginer un concept permettant de mesurer les principales caractéristiques des panneaux isolants XPS produits. Idéalement, cela devait se faire en ligne, ce qui signifie que chaque panneau produit passerait par cette étape de contrôle qualité.
Les principales caractéristiques à contrôler sont :
- Longueur
- Largeur
- Dimensions des bords chanfreinés
- Épaisseur
- Équerrage
Auparavant, ces paramètres étaient mesurés manuellement sur un panneau échantillon environ toutes les demi-heures. C’était un processus chronophage et la précision dépendait de la régularité des contrôles manuels. Comme l’échantillon n’était mesuré que toutes les demi-heures, un lot de production entier pouvait être rejeté sur cette période. JACKON Insulation recyclait ces panneaux rejetés pour en fabriquer de nouveaux.
Solution
Pour alerter plus rapidement les opérateurs en cas d’écart sur l’un des paramètres, nous avons intégré dans la ligne de production un système de vision basé sur la triangulation laser.
À l’aide de capteurs, ce système scanne l’intégralité du panneau (en mouvement) sur la ligne de production. Le panneau isolant est ensuite reconstruit en 3D par le logiciel, avec une précision de 0,1 mm. L’opérateur reçoit ainsi en temps réel les informations sur les paramètres demandés. Un système d’alerte prévient les opérateurs à temps, afin qu’ils puissent ajuster la machine ou la fraise si nécessaire.
Nos ingénieurs logiciels ont développé ce logiciel sur mesure pour ce projet. Il affiche clairement les paramètres mesurés et indique par un code couleur ceux qui sortent éventuellement des spécifications. L’emplacement du défaut est également représenté graphiquement afin de réduire au maximum le temps de réaction de l’opérateur.
Conclusion
Grâce à cette intégration, la production de panneaux isolants rejetés a fortement diminué. De plus, seuls des panneaux XPS conformes à 100 % aux spécifications sont produits, et l’opérateur peut consacrer son temps à des tâches plus utiles que des contrôles qualité manuels !
