JACKON Insulation (onderdeel van BEWI Groep) is al meer dan 35 jaar een toonaangevend bedrijf in Europa doormiddel van de hun innovatieve oplossingen gemaakt van geëxtrudeerd polystyreenschuim (XPS). De producten en systemen die geproduceerd worden door JACKON Insulation, leveren dankzij hun thermische isolatie-eigenschappen een significante bijdrage aan duurzame en energie-efficiënte constructie.
Het hoofdkantoor en een gedeelte van de productie bevinden zich in Mechau (Duitsland). Ook in Olen (België) is er een productiesite. De site in Olen is het fabriek waar we dit project hebben uitgevoerd.
Case
Zoals in de meeste fabrieken is er een constante noodzaak om de efficiëntie per productielijn te verhogen en is het uiterst belangrijk om de kwaliteit van het geproduceerde product te borgen. Dit telkens met in het achterhoofd dat afval per lijn zo veel mogelijk beperkt moet worden.
In dit opzicht werden we door JACKON Insulation gecontacteerd om een concept te bedenken, voor het meten van de belangrijkste kenmerken van de geproduceerde XPS-isolatiepanelen. Bij voorkeur moest dit inline gebeuren, wat zou betekenen dat elk geproduceerd paneel deze kwaliteitsinspectiestap zou passeren.
De belangrijkste kenmerken die gecontroleerd moeten worden zijn:
- Lengte
- Breedte
- Afmetingen van afgeschuinde randen
- Dikte
- Haaksheid
Vroeger werden deze parameters ongeveer elk half uur handmatig gemeten op een samplepaneel. Dit was een tijdrovend proces en de nauwkeurigheid hing af van de bereidwilligheid van de lijnoperatoren. Omdat het sample slechts elk half uur werd nagemeten, kon dit tot gevolg hebben dat een volledige productiebatch binnen deze tijdspanne werd afgekeurd. Deze afgekeurde panelen werden door JACKON Insulation gerecycleerd om er vervolgens nieuwe panelen van te maken.
Oplossing
Om operatoren sneller te alarmeren bij het vaststellen van een afwijking op één van de parameters, hebben we een visiesysteem op basis van lasertriangulatie geïntegreerd in de productielijn.
Dit systeem scant aan de hand van sensoren de volledige (bewegende) plaat in de productielijn. Daarna wordt de isolatieplaat softwarematig gereconstrueerd in 3D, met een nauwkeurigheid van 0,1mm. Hierdoor verkrijgt de operator real-time informatie van de gevraagde parameters. Door middel van een waarschuwingssysteem worden de operatoren tijdig ingelicht, waarna hij/zij de machine of de frees kan bijstellen waar nodig.
Deze software is op maat gemaakt voor dit project door onze software engineers. De software toont de gemeten parameters op een overzichtelijke manier en geeft via een kleurweergave aan welke parameters eventueel buiten specificatie liggen. Ook de plaats waar het defect optreedt wordt grafisch weergegeven om de reactietijd van de operator zo kort mogelijk te houden.
Conclusie
Dankzij deze integratie is de productie van afgekeurde isolatiepanelen aanzienlijk verminderd. Bovendien worden uitsluitend XPS-panelen geproduceerd die 100% voldoen aan de specificaties, en kan de operator zijn of haar tijd nuttiger spenderen dan het uitvoeren van manuele kwaliteitscontroles!
